Правильная фиксация заготовки в тисках является одним из самых главных и основных факторов, которые влияют на качество резки. Зажим заготовки производится при помощи тисков, оборудованных гидроприводом и это обеспечивает достаточно надёжную фиксацию заготовки в процессе резки.

Качество резки также во многом обуславливается выбор правильных параметров скоростного режима. В случае неправильно подобранной скорости движения заготовки во время резки происходит снижение эксплуатационного срока режущего полотна, а также понижается и режущая способность станка.

Станок в стандартной комплектации оборудуется биметаллическим режущим полотном общего назначения. Все остальные востребованные модели режущих полотен, а также приводы можно приобрести на заказ. На полотно во время работы станка подается СОЖ, изготовленная на водной основе, Подача СОЖ на полотно и в зону резания происходит при помощи мощного центробежного насоса. В комплекте поставки не предусмотрена поставка вместе со станком СОЖ.

Положение режущего полотна во время резки фиксировано и полностью соответствует высоте обрабатываемой заготовки. И это позволяет существенно экономить время, особенно в том случае, когда происходит серийная обработка.

Во время использования соответствующего заданному режиму резки полотна отклонение лезвия и его заход во многом зависимы от направляющих роликов. Точность реза и его высокое качество напрямую зависят от твердосплавных направляющих полотна пилы в совокупности с радиально-упорными подшипниками, установленными в поворотном механизме рамы пилы. Тем самым достигается необходимый зазор и параллельность заготовки. Это позволяет снизить затраты на пильное полотно и саму заготовку и отпадает необходимость чистовой обработки.

Чтобы повысить качество резки, необходимо, чтобы полотно имело правильные параметры натяжения. Недостаточное или наоборот чересчур сильное натяжение полотна сокращает эксплуатационный срок службы полотна и негативным образом сказывается на качестве резки. Натяжение может выполняться гидравлическим, гидромеханическим или же механическим способом, а сила натяжения полотна контролируется соответствующими датчиками. И в том случае, когда эта сила натяжения не будет соответствовать необходимым значениям, то система просто откажется работать. При поломке полотна система также автоматически останавливается.

Продлить срок службы полотна можно своевременным удалением с него налипающей стружки. Это выполняется при помощи ручной щётки, также щёткой удаляется скопившаяся грязь в корпусе станка.

В целях удаления стружки также можно воспользоваться и электроприводной щёткой, которая служит также и для очистки от скопившейся грязи.

Используя манометр, можно определить оптимальные параметры натяжения полотна. В том случае, когда происходит разрыв полотна, система автоматически останавливается.

Регулировка натяжения полотна производится непосредственно с панели управления и это позволяет избавиться от необходимости ручного натяжения полотна. Когда натяжение достигает требуемых величин, оно прекращается. Разрыв полотна влечёт за собой остановку системы.

Необходимый угол при обработке достигается поворотом рабочего стола в требуемую позицию. Это позволяет существенно сэкономить как время, так и увеличить рабочее пространство при условии выполнения операции простой угловой резки. В полуавтоматических моделях станков такая функция является дополнительной опцией.

Благодаря применению подобной системы подачи, которая является самой эффективной и простой, происходит снижение времени на обработку при выполнении резания общего предназначения. Ролики приводятся в движение при помощи цепной передачи электродвигателем .

Благодаря подающим тискам происходит достаточно удобная подача заготовки под режущий инструмент. Система включает в себя гидроцилиндр, при помощи которого производится зажим заготовки, а также специальный электродвигатель, обеспечивающий подвод/отвод заготовки в интервале до 600 мм с погрешностью ±0,2 мм. Также в станке реализована функция автоматического повторения операции, которая управляется ПЛК, и это обеспечивает одинаковый допуск по всей длине при обработке длинных заготовок. В связи с высокой скоростью подачи и доведённого до минимума времени ожидания за один цикл можно обработать достаточно большое количество заготовок. И это условие является оптимальным при таком резании материалов, когда их поверхность не должна деформироваться в процессе обработки.

Подающие тиски обуславливают удобство подачи заготовки под пилу. Заготовка зажимается с помощью гидроцилиндра, а электродвигатель обеспечивает подвод/отвод заготовки на расстояние до 600 мм с погрешностью ±0,5 мм. Также присутствует управляемая посредством ПЛК функция автоматического повторения, что позволяет при большой длине обрабатываемой заготовки соблюдать одинаковый допуск по всей её длине. В одном секторе в связи с высокой скоростью подачи и минимального времени ожидания, обрабатывается большое количество заготовок. Это используется в случае необходимости отсутствия деформации заготовок, которые в свою очередь подаются в зону обработки при помощи гидроприводных роликов.

В случае обработки многослойного материала, он удерживается от расслаивания в сборке при помощи опорного ролика, оборудованного собственным гидроприводом.

Также способствует нормальной обработке при условии обработки многослойной заготовки и использует для этой цели опорный ролик с гидроприводом.

Длина заготовки в полуавтоматических моделях регулируется вручную по передвижному упору на расстояние до 600 мм и это позволяет избавиться от необходимости замера каждой заготовки.

Такой способ регулировки реализован в автоматических моделях. Можно на расстояние до 600 мм по передвижному упору регулировать длину заготовки вручную. В случае серийной обработки процесс резки начинается только после перемещения заготовки при помощи разъёмного роликового зажима (MRV) до установленного в определённом положении передвижного упора, тем самым достигается необходимая заданная длина и завершается процесс подачи заготовки. После резки заготовка падает и происходит повторение цикла.

В случае серийности обработки в автоматические модели станков закладываются данные о тех заготовках, которые предстоит обрабатывать. Также на дисплее отображаются данные о самом станке, параметры текущего режима резания и все предупредительные сигналы.

С помощью сенсорного экрана происходит контроль всех функций работы, значений длины и других параметров, это позволяет обеспечивать простоту в управление. Параметры резания во время зажима заготовки контролируется при помощи ПЛК, обеспечивая при этом определенную длину резки. длина заготовки, которая является зафиксированной в роликовых зажимах, можно определить при помощи энкодера, поэтому использовать автоматические системы измерения размера не нужно.

Когда происходит обработка материала большой прочности, то от него остается много стружки, которую нужно постоянно удалять. Для того чтобы удалить стружку из станка вам потребуется электроприводной стружкоуборочный конвейер.

Подсветка линии реза, осуществляемая при помощи лазера, позволяет сделать регулировку длины заготовки. Лазерная линия, которая отражается от передней стороны полотна, может позволить видеть нужную длину и линию реза намного лучше. Полотно располагается выше материала, поэтому в тот момент, когда происходит подача заготовка, что приводит к тому, что полотно и заготовка не будут сталкиваться друг с другом. Это очень удобно, когда идет работа на полуавтоматических станках и во время выполнения конкретного резания.

Спереди или сзади станка стол осуществляет легкую подачу материала при помощи роликов, которые двигаются. В стандартной комплектации станка входит 1 стол. Дополнительно вы можете приобрести столы, которые необходимы для осуществления длинных резок.

Масляный туман подается вместо СОЖ для того, чтобы не происходило перегрева. Нагрев уменьшается за счет распыления смеси масла и воздуха, что сделает резку лучше, в полотно будет служить намного дольше. Масляный туман - это очень чистый продукт, если использовать его, то можно будет снизить расходы на материалы.

Для того, чтобы резка была надлежащей резки необходимо совершать совершить установку определенного режущего усилия. Если поступательная скорость не является оптимальной, то это негативно скажется на качестве обработки и сроке эксплуатации полотна. Автоматический контроль режущего усилия позволяет равномерно распределять нагрузку на полотно, это позволит увеличить срок его службы.